Magnesia-Chrom-Stein

Magnesia-Chrom-Stein ist ein feuerfester Stein mit Magnesiumoxid und Chromoxid als Hauptbestandteilen, und die wichtigsten mineralischen Bestandteile sind Periklas und Spinell. Bei 1600–1800 °C in einer oxidierenden Atmosphäre gebrannt, Es kann auch mit chemischen Bindemitteln wie Wasserglas zu ungebrannten Ziegeln verarbeitet werden. Magnesia-Chrom-Steine ​​haben eine hohe Feuerfestigkeit, starke Korrosionsbeständigkeit gegenüber alkalischer Schlacke, gute thermische Stabilität, und eine gewisse Beständigkeit gegen Säureschlacke.

Produktion und Herstellung von Magnesia-Chrom-Steinen

Die Hauptrohstoffe für Magnesia-Chrom-Steine ​​sind Sintermagnesia und Chromit. Im Prozess der Herstellung von Magnesia-Chrom-Steinen, Die Reinheit der Magnesia-Rohstoffe sollte hoch sein. Der chemische Zusammensetzungsstandard von Chromerz ist 30%-45% von Cr₂Ö₃, ≤ 1-1.5% Cao.

Zusammensetzung aus Magnesia-Chrom-Ziegeln

• Gewöhnliche gesinterte Magnesia-Chrom-Steine: Die Reinheit der Rohstoffe ist nicht hoch, Es wird leicht gebrannte Magnesia verwendet, und die Sintertemperatur ist niedrig.
• Direkt gebundene Magnesia-Chrom-Steine: Die Rohstoffe sind von hoher Reinheit, Verwendung von totgebrannter Magnesia, und die Sintertemperatur der Steine ​​im Tunnelofen ist höher als die von gewöhnlichen gesinterten Magnesia-Chrom-Steinen.
• Geschmolzene halbrekombinierte Magnesia-Chrom-Steine: Die Rohstoffe sind totgebrannte Magnesia und Schmelzmagnesia, und die Sintertemperatur ist höher als die von gewöhnlichen gesinterten Magnesia-Chrom-Steinen.
• Geschmolzene und neu kombinierte Magnesia-Chrom-Steine: Der Rohstoff besteht aus geschmolzener Magnesia, und die Kosten sind hoch.

Physikalische und chemische Indikatoren von Magnesia-Chrom-Steinen

Physikalische und chemische Indikatoren vonGewöhnlicher Magnesia-Chrom-Stein：

Artikel	Index
	MG-16A	MG-16B	MG-12A	MG-12B	MG-8A	MG-8B
MgO %	≥50	≥45	≥60	≥55	≥65	≥60
Cr2Ö3  %	≥16	≥16	≥12	≥12	≥8	≥8
Scheinbare Porosität %	≤19	≤22	≤19	≤21	≤19	≤21
Kaltdruckfestigkeit MPa	≥35	≥25	≥35	≥30	≥35	≥30
0.2Mpa Feuerfestigkeit unter Last ℃	≥1650	≥1550	≥1650	≥1550	≥1650	≥1530

Physikalische und chemische Indikatoren vonGeschmolzener halbrekombinierter Magnesia-Chrom-Stein：

Artikel	Index
	ZMG-16A	ZMG-12A	ZMG-8A	ZMG-6
MgO %	≥60	≥68	≥75	≥75
Cr2Ö3  %	≥16	≥12	≥8	≥6
SiO2  %	≤1,5	≤1,5	≤1,5	≤2,5
Scheinbare Porosität %	≤18	≤18	≤18	≤18
Kaltdruckfestigkeit MPa	≥40	≥45	≥45	≥45
0.2Mpa-Feuerfestigkeit unter Last℃	≥1700

Physikalische und chemische Indikatoren von geschmolzenem, halbrekombiniertem Magnesia-Chrom-Stein :

Artikel	Index
	BMG-26	BMG-24	BMG-22	BMG-20A
MgO %	≥50	≥50	≥55	≥58
Cr2Ö3  %	≥26	≥24	≥22	≥20
SiO2  %	≤2,0	≤2,0	≤2,0	≤2,0
Scheinbare Porosität %	≤16	≤16	≤16	≤16
Kaltdruckfestigkeit MPa	≥40	≥45	≥45	≥45
0.2Mpa-Feuerfestigkeit unter Last℃	≥1700

Artikel	Index
	BMG-18	BMG-16A	BMG-12A
MgO %	≥58	≥60	≥68
Cr2O3 %	≥18	≥16	≥12
SiO2 %	≤2,0	≤2,0	≤2,0
Scheinbare Porosität %	≤16	≤16	≤16
Kaltdruckfestigkeit MPa	≥40	≥45	≥45
0.2Mpa-Feuerfestigkeit unter Last℃	≥1700

Physikalische und chemische Indikatoren vonGeschmolzener rekombinierter Magnesia-Chrom-Stein：

Artikel	Index
	DMG-26	DMG-24	DMG-22	DMG-20	DMG-16	DMG-12
MgO %	≥50	≥50	≥55	≥58	≥62	≥68
Cr2Ö3  %	≥26	≥24	≥22	≥20	≥16	≥12
SiO2  %	≤1,5	≤1,5	≤1,5	≤1,5	≤1,5	≤1,5
Scheinbare Porosität %	≤16	≤16	≤16	≤16	≤16	≤16
Kaltdruckfestigkeit MPa	≥40	≥40	≥40	≥40	≥40	≥40
0.2Mpa-Feuerfestigkeit unter Last℃	≥1700	≥1700	≥1700	≥1700	≥1700	≥1700

Merkmale von Magnesia-Chrom-Ziegeln

1. Hohe Reinheit und geringe Verunreinigung
2. Hohe Temperatur und mild
3. Starke Korrosionsbeständigkeit
4. Geringe Porosität
5. Lange Lebensdauer
6. Nicht leicht zu tragen
7. Die Produktion entspricht dem Standard

Der Temperaturbereich von Magnesia-Chrom-Ziegeln

Die Feuerfestigkeit von Magnesia-Chrom-Steinen liegt über 2000 °C, und die Erweichungstemperatur der Ladung liegt im Allgemeinen über 1550 °C. Es verfügt über eine gute Volumenstabilität bei hohen Temperaturen und eine gute Beständigkeit gegen schnelles Abkühlen und Hitze.

Anwendungsgebiet von Magnesia-Chrom-Ziegeln

Magnesia-Chrom-Steine ​​können hauptsächlich in Zement-Drehrohröfen verwendet werden, Regeneratoren für Glasöfen, Auskleidung von Stahlerzeugungsöfen, eine dauerhafte Schicht aus Raffinierpfannen, Nichteisenmetallurgische Öfen, Kalköfen, Mischeisenöfen, und feuerfeste Hochtemperaturofenauskleidung, usw.

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